De las emisiones globales de carbono
Provienen de la producción textil, que representa una cuota mayor que la de la aviación y el transporte marítimo internacionales juntos.
Estudio de procesos · 2026
Las cifras relativas al consumo de agua y energía que hay detrás de la impresión reactiva bajo demanda.
El teñido y la fijación de los tejidos son los procesos que más contribuyen a la huella hídrica y energética del sector. Esta página recopila las cifras auditadas del proceso de estampado reactivo de Fabrixa y los valores de referencia del sector con los que se comparan, todo ello en un único lugar, en formato de gráficos y con posibilidad de citar las fuentes. Cada cifra incluye un enlace a su fuente y metodología más abajo.
Agua
−98%
Reducción certificada del consumo de agua por metro impreso en comparación con el teñido reactivo industrial convencional: un proceso de circuito cerrado sin aporte de agua dulce ni vertido de aguas residuales.
Energía
−95%
Reducción del consumo energético verificada en la fase de tintura y fijación: los productos químicos de fijación de origen biológico sustituyen a los procesos con vapor a alta temperatura.
Sobreproducción
0
No se fabrica nada hasta que se vende. Según estimaciones del sector, la producción de moda rápida que no se vende asciende aproximadamente a 30%, un gasto general que el modelo «bajo demanda» elimina de forma estructural.
La línea de referencia
Por qué el teñido es la etapa que merece la pena medir.
La producción textil representa alrededor de 10% de las emisiones globales de carbono —más que la aviación y el transporte marítimo internacionales juntos— y aproximadamente 20% de aguas residuales industriales. La mayor parte de esas aguas residuales se generan en la fase de teñido y fijación. Se estima que una sola camiseta de algodón teñida y estampada de forma convencional contiene entre 70 y 100 litros de agua incorporada antes incluso de que se haya llegado a llevar puesta.
De las aguas residuales industriales
Se atribuye a los productos textiles, concretamente a la fase de teñido y fijación —precisamente la fase que un proceso de estampado puede modificar—.
Agua incorporada por camiseta
La huella hídrica estimada que genera una camiseta de algodón estampada y teñida de forma convencional a lo largo de los procesos de teñido y acabado.
Hallazgo 01 · Agua
98% menos agua por metro impreso.
El teñido industrial convencional utiliza decenas de litros de agua por metro, además de calor —que requiere un elevado consumo energético— para la fijación, y vierte el resultado en forma de aguas residuales. El proceso de estampado reactivo en nuestro centro de Portugal funciona en un circuito cerrado: no se utiliza agua dulce por metro estampado y no se vierten aguas residuales. Evaluaciones independientes del proceso verifican esta diferencia en 98%.
Tintura reactiva convencional
indexado 100
Proceso reactivo Fabrixa
2 · auditado −98%
ÍNDICE POR METRO IMPRESO · REFERENCIA = TINTURA REACTIVA INDUSTRIAL CONVENCIONAL · FUENTE: AUDITORÍA INDEPENDIENTE DEL PROCESO (VÉASE LA METODOLOGÍA)
Conclusión 02 · Energía
95%: menor consumo de energía en la fase de tinción y fijación.
La fijación es el coste energético oculto del teñido convencional: vapor a alta temperatura, aplicado a cada metro. El proceso auditado sustituye esos pasos por una química de fijación de origen biológico, lo que reduce la huella energética de la fase de teñido y fijación en aproximadamente un orden de magnitud —se ha comprobado que el consumo energético por metro impreso es hasta 95% menor—.
Tintura reactiva convencional
indexado 100
Proceso reactivo Fabrixa
5 · auditado −95%
INDICADO EN LA ETAPA DE TINTE Y FIJACIÓN · REFERENCIA = TINTE REACTIVO INDUSTRIAL CONVENCIONAL · FUENTE: AUDITORÍA INDEPENDIENTE DEL PROCESO (VÉASE LA METODOLOGÍA)
Conclusión 03 · Sobreproducción
El 30%, que no está hecho para nadie.
Las estimaciones del sector sitúan las tasas de existencias sin vender en torno a los 30% en las cadenas de suministro de la moda rápida: prendas que acumulan emisiones de carbono a lo largo de todo su ciclo de vida (cultivo del algodón, procesamiento, transporte y logística minorista) y que acaban como residuos o como materia prima para la incineración. En el conjunto del sector, esto supone un sobrecoste típico de emisiones ocultas de entre 25 y 35%. En un modelo bajo demanda, la producción comienza en el momento del pedido, por lo que el sobrecoste es estructuralmente nulo, sin tener en cuenta ninguna mejora en el proceso por unidad.
Cadenas de suministro de la moda rápida
~30% sin vender
Producción bajo demanda
0% · fabricado tras la venta
PORCENTAJE DE LA PRODUCCIÓN REALIZADA PERO NUNCA VENDIDA · FUENTE: ESTIMACIONES DEL SECTOR PUBLICADAS (VÉASE LA METODOLOGÍA)
Contexto
Dónde se concentra normalmente el carbono del ciclo de vida de una prenda.
Porcentajes típicos de las emisiones de carbono a lo largo del ciclo de vida de una prenda, según estimaciones publicadas por el sector. El nivel correspondiente al teñido y la fijación es el que un proceso de estampado puede reducir directamente, y el sobrecoste derivado de la sobreproducción mencionado en el apartado anterior se multiplica en cada nivel con el que entra en contacto.
Materiales y cultivo del algodón
Tinción y fijación
Fase de uso (lavado)
Transporte de mercancías
Logística minorista
0%10%20%30%40%50%
PORCENTAJE TÍPICO DE EMISIONES DE CARBONO EN EL CICLO DE VIDA DE UNA PRENDA · RANGOS SEGÚN LO PUBLICADO · DESGLOSE COMPLETO EN LA PÁGINA SOBRE LA HUELLA DE CARBONO
Metodología y fuentes
Qué son estas cifras… y qué no son.
98% agua · 95% energía
Ambas cifras proceden de evaluaciones independientes del proceso de estampado reactivo en nuestro centro de producción portugués, tomando como referencia el teñido reactivo industrial convencional. La cifra relativa al agua se mantiene porque el proceso es de circuito cerrado: no se utiliza agua dulce por metro estampado ni se producen vertidos de aguas residuales. La cifra relativa al consumo energético se refiere a la fase de teñido y fijación, en la que los productos químicos de fijación de origen biológico sustituyen al vapor a alta temperatura.
10% · 20% · 70–100 L · ~30%
La proporción de emisiones globales, la proporción de aguas residuales, el agua incorporada por prenda y las tasas de existencias sin vender son estimaciones publicadas por el sector, que se indican como rangos cuando las fuentes proporcionan dichos rangos. Describen el sector en general, no nuestro proceso, y se presentan aquí a modo de contexto.
Límites sinceros
Las reducciones verificadas se refieren al proceso de impresión, no al ciclo de vida completo de una prenda, en el que el cultivo del algodón y la fase de uso siguen siendo los factores predominantes. El cultivo del algodón sigue requiriendo agua. En la página página de sostenibilidad.
Para la presentación de informes sobre criterios ESG
Las estimaciones por SKU sobre agua, energía y emisiones de carbono —junto con la metodología y las referencias de las auditorías de procesos en las que se basan— están disponibles para los equipos de ESG y de compras en un plazo de 2 días laborables. Hable con nuestro equipo.
Utilice estas cifras
Citando este estudio.
Los periodistas, investigadores y blogueros pueden reutilizar las cifras y los gráficos de esta página, siempre que citen la fuente. Cita recomendada:
Fabrixa (2026). Las cifras relativas al consumo de agua y energía que hay detrás de la impresión reactiva bajo demanda. Estudio del proceso: cifras auditadas frente al teñido reactivo industrial convencional. https://www.fabrixa.com/technology/water-energy-study/
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Preguntas frecuentes
Agua y energía, respuesta
¿Cuánta agua ahorra el proceso de impresión reactiva de Fabrixa?
El proceso de impresión reactiva de Fabrixa en su centro de Portugal reduce el consumo de agua en una cantidad auditada de 98% por metro impreso, en comparación con el teñido reactivo industrial convencional. El proceso funciona en circuito cerrado, por lo que no se utiliza agua dulce por metro ni se producen vertidos de aguas residuales, a diferencia del teñido convencional, que consume decenas de litros de agua por metro y requiere calor —que supone un elevado consumo energético— para la fijación.
¿Cuánta energía se ahorra con la impresión reactiva en la fase de teñido?
El proceso de estampado reactivo de Fabrixa reduce el consumo de energía en la fase de teñido y fijación hasta un 95%, según auditoría, en comparación con el teñido reactivo industrial convencional. La química de fijación de origen biológico sustituye las etapas de vapor a alta temperatura que el teñido convencional requiere por cada metro, eliminando así lo que suele ser la parte del proceso que más energía consume.
¿Cuánta agua se consume para teñir una camiseta de algodón con métodos convencionales?
Una camiseta de algodón teñida y estampada de forma convencional contiene, según las estimaciones, entre 70 y 100 litros de agua incorporada a lo largo de los procesos de teñido y acabado, lo que constituye la referencia del sector con la que se compara este estudio. El proceso de estampado reactivo de Fabrixa reduce el consumo de agua en la fase de estampado en un 98%, según auditoría; la cifra exacta por prenda varía en función del tejido base y del volumen de producción, y está disponible para la presentación de informes ESG cuando lo necesite.
¿El proceso de impresión de Fabrixa genera aguas residuales?
No, el proceso de impresión reactiva de Fabrixa en su centro de producción portugués funciona en circuito cerrado, sin vertido de aguas residuales por metro impreso. El agua se recupera y se reutiliza a lo largo de todo el ciclo de teñido, en lugar de extraerse nueva y verterse posteriormente, lo que constituye la razón fundamental por la que el proceso no necesita ningún aporte de agua nueva durante la impresión y la fijación.
¿Qué porcentaje de las aguas residuales de la industria textil procede del teñido?
El sector textil es responsable de aproximadamente 20% de aguas residuales industriales, y la mayor parte de ellas se generan concretamente en la fase de teñido y fijación. Esa es precisamente la etapa en la que interviene el proceso de estampado reactivo de Fabrixa: su centro de operaciones en Portugal lleva a cabo la fase de teñido en un circuito cerrado, evitando así el consumo de agua dulce y el vertido de aguas residuales que el teñido industrial convencional genera en esa etapa.
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